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“智博会”引领转型升级 大数据智能化正成长为重庆创新发展“新主业”

稿源:上游新闻·重庆晨报  添加时间:2020-9-14 17:7:59  查看次数:81  

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“智博会”引领转型升级

大数据智能化正成长为重庆创新发展“新主业”


        智能产业、智能制造、制造创新……近年来,重庆市以大数据智能化为引领的创新驱动发展战略行动计划,正加快推动全市高质量发展。尤其是2018年首届中国国际智能产业博览会以来,更多的大数据智能化新产品、新技术、新应用、新成果,正在全市落地生根、开花结果。


        围绕“智”字真抓实干、埋头苦干,让大数据智能化成为重庆创新发展的“新主业”,一组来自重庆市经信委的最新数据也很好地进行了印证:自2018年以来,重庆累计实施2265个智能化改造项目,建成359个数字化车间和67个智能工厂;示范项目产品不良品率平均降低44。7%,生产效率平均提升70。2%,运营成本平均降低26。9%,单位生产能耗平均降低20。5%。


        这些数字成就,展现的是重庆自首届智博会以来,大数据智能化正逐渐成为重庆创新发展的“新主业”,而这数字背后又是一个个鲜活的实践和案例。在2020线上智博会即将召开之际,上游新闻-重庆晨报记者走进了几家龙头工厂,一起去看看智能化如何为经济赋能、为生活添彩。


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千台机器人“共舞”  

这家车企斥资40亿打造“数字大脑”


        众所周知,制造高品质新能源汽车需要在规模化生产的同时对产品质量进行严格把控,在这背后就需要一套完整的智能制造体系予以支撑。位于两江新区的重庆金康两江智能工厂,正是小康集团斥资40亿元打造的“数字大脑”。


        “从规划建设之初,我们就将这间工厂定位为‘中国领先、世界一流’,完全基于工业4.0标准进行打造。”小康集团相关负责人介绍,金康两江智能工厂在数字化工厂基础上,利用物联网和监控技术加强信息管理服务,集初步智能手段和智能系统等新兴技术于一体,采用德国豪华汽车生产工艺,超1000台机器人协同运作实现高度自动化,关键工序100%自动化,100%全时在线检测,在有效降低人力成本的同时,让制造精度、产品品质达到一流水准。


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        生产制造方面,智能工厂内配备大量先进的焊接机器人,遍布冲压、焊接、涂装和总装车间,实现无人操作,全面自动化,将品控保持高度统一。以冲压车间为例,配备了目前世界上最先进的蓝光检测,检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3至5倍,检测精度也达到了0。05毫米——这样的精度在国内外汽车制造行业中都屈指可数。


        此外,总装车间工艺采用和保时捷、奥迪等豪华品牌相同的设备和制造工艺。例如,油液在线加注采用高精度组合式真空加注机,零部件采用单车配送物流方式,整车外观质量采用机器人自动检测,整车性能检测采用高精度检测设备等。通过这些先进的总装工艺,保证整车生产质量比肩德国顶尖汽车制造厂。


        重庆金康两江智能工厂正式投产后,金康SERES的新款电动汽车也加快了量产步伐,可保证30台/小时的额定产能,年产15万台以上。


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30秒极速换电  

这座新能源换电站比加油加气还快


        9月10日,由长安新能源携手换电联盟伙伴打造的长安新能源换电站首站已在重庆奥体中心落成,并进入示范运营阶段。


        当天的示范中,一辆基于长安新能源EV460改造而成的换电车缓缓驶入了长安新能源换电站,随后车辆抬高,旧电池被卸下,充满电的新电池迅速被移入底端,安装完毕。整个过程行云流水,一气呵成,耗时不足30秒。


        这座新能源换电站,是由长安新能源与宁德时代、奥动、国网等合作伙伴组成的换电联盟联合打造而成。该换电站主要面向高频高负荷的出租车、网约车、城际用车、物流等运营场景,可覆盖其全生命周期需求。


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        长安新能源换电项目相关负责人称,30秒极速换电在业内处于领先地位,对于运营市场而言,长安新能源换电的卡扣式换电技术,不仅解决了电动车充电缓慢的痛点,甚至相比加汽油、加气都还快得多——有数据显示,加汽油、加气的平均耗时在5至6分钟左右。不仅节约了时间,换电成本相较于加油、加气的车型而言,也更具优势。


        据长安新能源换电项目相关负责人介绍,目前长安新能源换电车型可充可换,以换为主,充换结合,前期将率先在巡游出租车、网约车、物流车等高频应用场景推进,单个换电站每天最多能更换900多块电池,年内将在重庆主城建成10座换电站。通过兼容7大厂商,长安新能源将通过共享化和标准化,惠及更多新能源车型,既避免重复建设,又推进换电模式加速落地。


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十年织就一张“网”  

这家企业让传统行业“焕发新机”


        作为国内首家实现混凝土性能在线检测和智能品控的企业,目前,重庆建工南部混凝土有限公司已实现材料管理精细化、生产过程无人化、质量控制数字化和资金交易简捷化等智能制造和智慧管理目标。而助力企业赋能的,则是一个名叫“公鱼互联”的混凝土全产业链云平台,该平台不仅是国内混凝土行业首个国家级工业互联网示范项目,而且在今年还被重庆市经信委认定为10大工业互联网平台。


        “过去,抽样检查完全依赖人工完成,存在不准确或作假的可能。”重庆建工南部混凝土有限公司负责人介绍,智能取样完全由机器随机抽取车载样本,然后通过一台具备AI视觉识别功能的高清摄像头,就可对样本质量进行分析判断,看其是否符合相关工艺水平和标准,只有通过这一关的原材料才能进入下一道工序。产品塑模留样,也是混凝土行业必不可免的一道工序。过去,这一工序完全依赖人工进行。通过工业互联网的应用,重庆建工南部混凝土有限公司已完全实现机器塑模、自动传输的留样待查全过程。



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        通过“公鱼互联”平台的应用,公司产能已从过去的1800立方米/天提升至2200立方米/天,泵送能力也提升20%以上,单位产品成本下降8元/立方米。企业更是从过去那种传统建材业的粗放无序,转变为从订单、生产、品控、物流、结算等全过程上云上平台的智能化运行。


        打通混凝土全产业链资源,构建协同解决方案平台,最终行业企业受益的正是重庆建工建材物流有限公司旗下的“公鱼互联”云平台。


        重庆建工建材物流有限公司相关负责人介绍,早在2009年,公司就从满足自身业务需求出发,开始预拌混凝土行业信息化技术研究与应用。经过多年来的系统模块开发、智能化升级、信息平台融通,到2018年,公鱼物流平台上线,2019年,围绕混凝土产业链搭建的6大子平台全面上线,“公鱼互联”云平台正式对外开放。目前,已集成了公鱼集采、公鱼商城、公鱼智造、公鱼物流、公鱼运维和公鱼金服等六大模块。
















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